某銅鎳選礦廠在初期設定破磨工藝的時候，沒有充分考慮到礦石的性質(zhì)，致使工藝不太合理，生產(chǎn)能力也達不到設計規(guī)模，磨礦細度也不達標，直接影響到了后期的選礦，銅回收率僅在60%，鎳回收率僅在50%。后經(jīng)過對破磨工藝進行改造，該廠瀕臨虧損的狀況才得以改善。

某銅鎳選礦廠

一、礦石工藝性質(zhì)與原流程

該廠處理的礦石為超基性巖產(chǎn)出的銅鎳礦石。礦石密度為3.04，Bond功指數(shù)平為15.5kw·h/st，變化范圍為13～18，其功指數(shù)很高，屬于極難磨碎的一種銅鎳礦石，因此在粉碎工藝中，必須充分考慮這一特點。

原流程示于圖1。

圖1

破碎系統(tǒng)相對獨立。原礦倉上設置格條篩，+200mm塊礦由人工破碎。原礦倉下部設置電振給礦機。一段破碎產(chǎn)品由皮帶送入設在粉礦倉上部的振篩機，其篩孔尺寸為20mm。篩上物料自流進入二段破碎機，其產(chǎn)品直接進入粉礦倉。圖1中虛線方框內(nèi)的對輥機安置在粉礦倉內(nèi)壁上部，由于原操作中出現(xiàn)一系列問題，基本上未使用。

顎式破碎機

二、技術改造

經(jīng)技術改造后，新流程如圖2所示。

圖2

與圖1所示的原流程比較，新流程中利用聯(lián)接二段顎式破碎機與三段對輥機的溜槽，將溜槽底換成20mm篩孔的格條篩，篩面傾角為49°；根據(jù)場地條件與工藝要求，新增設的球磨機與原球磨機共用原分級機，一段磨礦成為開路形式，二段磨礦與分級機構成閉路磨礦，兩段磨礦產(chǎn)品共用分級機進行分級。這樣，整個提高生產(chǎn)能力的技術改造，僅安裝一臺新磨機需進行土建施工，原流程設備與廠房設施得到充分利用，因此，技術改造的投資較少。

球磨機

由圖2可見，進人粉礦倉的破碎產(chǎn)品由三部分構成：振動篩篩下產(chǎn)品，格篩篩下產(chǎn)品，對輥機破碎產(chǎn)品。因此，破碎產(chǎn)品粒度及其分布直接取決于振動篩篩板安裝傾角及其篩孔尺寸，格篩篩孔尺寸及其傾角以及對輥機對粒度的控制。振動篩篩孔尺寸的確定，既要考慮一段破碎能達到的產(chǎn)品粒度特性，又要考慮下幾段碎礦機的性能以及振篩機本身的工作性能，還要考慮降低入磨物料粒度的工藝要求。根據(jù)現(xiàn)場的具體情況，本著就地取材，易于上馬的原則，采用薄鋼板鉆孔制成篩板，篩孔形狀為圓形，尺寸為直徑20mm，生產(chǎn)時篩板安裝傾角為15°，其有效篩孔尺寸為15mm。由于該廠銅鎳礦石極硬，必須考慮降低對輥機的負荷，確保對輥機對破碎產(chǎn)品粒度的控制。通過格篩（圖2中1號設備）預先篩分除去二段破碎產(chǎn)品中的較細粒級這是降低對輥機負荷的可行辦法。此處的格篩除起篩分作用外，同時也具有溜槽的功能。

分級機

原生產(chǎn)過程中粉礦倉中物料偏析現(xiàn)象特別嚴重，給磨機的穩(wěn)定運轉(zhuǎn)帶來不良影響。其主要原因，除了一般礦倉所固有的偏析現(xiàn)象外，尚有二段破碎機及對輥機均未起破碎作用，其位置又處于礦倉邊角部，所以粗粒在礦倉邊角部大量累積。另外，振動篩篩下產(chǎn)品在下降過程中亦存在粗細粒分離的現(xiàn)象。在新的碎礦流程中，由于二段碎礦機及對輥機充分發(fā)揮了作用，邊角部物料粒度特性較好。另外，該廠在振動篩下布置了溜槽，通過控制物料在礦倉中的落點，一定程度地改善了偏析對物料均勻性的影響。

在圖2所示的破碎系統(tǒng)中，二段破碎機的處理能力較小。三段破碎產(chǎn)品則直接進入粉礦倉，因此，對輥機對控制入磨物料粒度有重要作用。為了保證終破碎產(chǎn)品的數(shù)量與質(zhì)量，必須根據(jù)礦石性質(zhì)及流程特點合理分配各段破碎比，與之相適應，必須保證適當?shù)慕o礦速度。經(jīng)過大量調(diào)試，確定了各段排礦口尺寸：一段破碎41～42mm；二段破碎20～28mm；三段破碎7～8mm。碎礦系統(tǒng)給礦速度約4t/h。隨后的長期運行結果表明，生產(chǎn)穩(wěn)定，流程通暢。

經(jīng)過改造之后，破碎產(chǎn)品即入磨物料的粒度特性有了很大改善，產(chǎn)品較大粒度由原來的40～50mm下降到約12mm，這樣就為提高選礦廠生產(chǎn)能力提供了良好條件。實踐證明，選礦能力及銅、鎳的回收率確實得到了大幅提升，精礦的品位也有所增加，這充分說明了此次工藝改造的有效性。