某鐵礦的選礦工藝具體流程為經(jīng)開采出的鐵礦石經(jīng)過粗碎——洗礦——中碎——雙層振動篩，之后進入磁滑輪分選出塊精、中礦和塊尾，塊精經(jīng)細碎直接生產(chǎn)粉精礦產(chǎn)品，中礦經(jīng)細碎和雙層振動篩進入主廠房入磨入選。近年來，該礦由于井下開采難度增大，出籠原礦性質(zhì)和品位波動很大，現(xiàn)行的選礦工藝和設(shè)備存在一定的不適應(yīng)性。因此，該鐵礦對選礦設(shè)備和工藝進行了具體的優(yōu)化。

1、淘汰落后設(shè)備，降低生產(chǎn)成本

該礦主廠房選別工藝流程原為一段閉路磨礦、弱磁——搖床聯(lián)合選別流程，由于搖床占地面積大、耗水量多、難于操作維護，后該礦進行攻關(guān)試驗，用中磁機取代搖床獲得成功，用2臺中磁機采用二段掃選工藝取代了20多臺搖床，生產(chǎn)中提高了精礦品位2%、金屬回收率6%。2002年用1臺細碎機取代2臺圓錐細碎機，使碎礦效率大幅提升，年節(jié)電70多萬kWh。2005年對洗礦設(shè)備進行了改造，用1臺直線篩取代2臺槽式擦洗機，洗礦效率由44.23%提高到了68.32%，入選礦石的含泥量大大降低，不僅減輕了維修工的勞動強度，而且每年可節(jié)約洗礦成本10多萬元。2009年用紅星新型粗碎機取代老式粗碎機，不僅效率提高、維修勞動強度減小、破碎比增大，而且年可節(jié)約生產(chǎn)成本20多萬元。

2、增設(shè)粉礦拋尾工藝，改善入磨入選原礦性質(zhì)

經(jīng)過對入磨物料考查分析發(fā)現(xiàn)，原礦中含有一定量已解離的廢石和貧連生體，如能在入磨前預先拋棄部分尾礦，則可以提高球磨入選品位，減少入磨量，并改善礦石的可選性。該礦進行了“－15～0mm粉礦磁滑輪拋尾可行性試驗研究”并取得成功。采用永磁干式磁選機，磁滑輪皮帶表面平均場強為0.2T，磁包角為169度。在入磨前增設(shè)磁滑輪預選工藝，預先拋掉品位為16%以下的尾礦，并遵循多碎少磨原則，將細碎閉路篩孔尺寸由15mm降為12mm以減小入磨原礦粒度，每年可降低鐵精礦生產(chǎn)成本200多萬元。

3、優(yōu)化中磁機工藝參數(shù)，降低尾礦品位

隨著井下出籠原礦性質(zhì)的變化，選廠尾礦品位比以前有較大幅度的提高。經(jīng)全年統(tǒng)計表明，在入選品位31.44%的前提下，僅取得精礦品位55.17%和尾礦品位18.66%的選礦指標。為此，該礦委托紅星機器對二段掃選中的磁選機進行了磁系優(yōu)化改造，改造后的中磁機筒表平均場強僅提高62mT，但距離筒表20mm和38mm處的平均場強卻分別提高了137mT和139mT。分選區(qū)平均場強的提高，為弱磁性礦物的充分回收創(chuàng)造了條件，改造后尾礦品位降低到16%以下。

4、優(yōu)化分級方式，提高分級效果

該礦主廠房球磨分級設(shè)備原采用的是螺旋分級機，其分級效率低，維修勞動強度大、生產(chǎn)和維護成本高，嚴重影響磨礦效率和選別指標。該礦采用按礦物粒度分級比按礦物密度分級效果更佳技術(shù)，用分級效率高，重量輕、維修勞動強度小、生產(chǎn)和維護成本低的直線振動篩取代螺旋分級機，改造后磨礦效率提高15%，精礦品位提高1%，每年可降低生產(chǎn)和維護成本80多萬元。

5、有效利用尾礦，實現(xiàn)無尾礦選礦

多年來，該礦主廠房每年排出的20多萬t尾礦都是通過三級泵站輸往拐沖尾礦庫。近年來，隨著壩面標高的日益上升，尾礦庫的服務(wù)年限越來越短，有效庫容將不能滿足礦山生產(chǎn)需要，而另行建造尾礦庫所需費用巨大。面對這一難題，該礦結(jié)合當?shù)厮嗌a(chǎn)需要大量鐵質(zhì)校正原料的實際，積極開展尾礦脫水綜合利用技術(shù)攻關(guān)。采用尾礦粗細粒級分離、尾礦濃縮和高濃度輸送技術(shù)對尾礦進行處理后，再利用陶瓷過濾機、快開式全自動隔膜壓濾機對尾礦進行脫水處理，并將處理后的全部干尾礦作為水泥原材料進行綜合利用，真正實現(xiàn)了礦山的無尾礦選礦生產(chǎn)，確保了尾礦資源的有效利用。

該礦按上述措施對選礦設(shè)備和工藝進行改造之后，不僅選別技術(shù)指標有了改善，設(shè)備效率也有所提高，同時生產(chǎn)成本降低，使經(jīng)濟效益得到了大大的提升?？梢?，該礦的改造較成功，如果我們在生產(chǎn)中遇到相信的問題，可效仿該礦的改造思路及方案，也可聯(lián)系我們咨詢技術(shù)問題。